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PVC異型材發脆的原因以及解決方法

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PVC異型材發脆的原因以及解決方法

發布日期:2018-12-18 作者: 點擊:

  PVC異型材發脆的原因以及解決方法

  pvc異型材發脆基本上在制品的物理、力學功能上得到充沛體現。其首要特征為:下料時崩口、冷沖決裂。構成型材制品物理、力學功能差的原因有許多,首要表現為以下幾種:

  一、配方及混料工藝不合理:

  1、填料過多:

  針對現在市場上型材價格低,而原材料價格上漲的格式,型材廠家都是在下降成本上作文章。正規的型材廠家通過配方的優化組合,是在不下降質量的前提下,下降了成本;有些廠家卻在下降成本的一起也下降了制品質量。

  因為配方組份的原因,Z直接有效的方法是添加填料,在PVC-U塑料異型材中常用的填料為碳酸鈣。在以前的配方系統中多數是填加劇鈣,其目的是添加剛性和下降成本,但重鈣因為本身粒子形狀不規則并且粒徑比較粗與pvc樹脂本體的相溶性差,所以其添加份數很低,并且份數增大時會對型材的色澤和表觀構成影響。

  跟著技術的開展,現在大多選用超細輕質活化碳酸鈣、乃至是納米級碳酸鈣、其不只起到添加剛性和填充的效果,并且還具有改性的效果,可是其填加量并不是無極限的,其份額應該加以操控?,F在有些廠家為了下降成本將碳酸鈣加到20-50質量份,這大大下降了型材的物理力學功能,構成本章所說的型材發脆現象。

  2、抗沖擊改性劑添加種類、數量:

  抗沖擊改性劑是在應力效果下,能夠進步聚氯乙烯決裂總能量的一種高分子聚合物?,F在硬質聚氯乙烯的抗沖擊改性劑的首要種類有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等,其中CPE、EVA、ACR改性劑的分子結構中不含雙鍵,耐候功能好,適合做戶外建筑材料,它們與PVC共混,能有效的進步硬聚氯乙烯的抗沖擊功能、加工性、耐候性及在必定范圍內進步焊角強度。

  在PVC/CPE共混系統中,其沖擊強度隨CPE的用量添加而添加,呈S形曲線。添加量在8質量份以下時,系統的沖擊強度增長起伏十分??;添加量在8-15質量份時添加起伏Z大;之后增長起伏又趨于平緩。當CPE用量在8質量份以下時不足以構成網狀結構;當CPE用量在8-15質量份時,其在共混系統中接連均勻渙散,構成分相不分離的網狀結構,使共混系統的沖擊強度增長起伏Z大;當CPE用量超過15質量份時,就不能構成接連均勻的渙散,而是有部分CPE構成凝膠狀,這樣在兩相界面上就不會有適合渙散的CPE顆粒來吸收沖擊能量,因此沖擊強度增長趨于緩慢。

  而在PVC/ACR共混系統中,ACR可顯著進步共混系統的抗沖擊功能。一起“核一殼”粒子可均勻渙散在PVC基體中,PVC是接連相,ACR是渙散相,渙散在PVC接連相中與PVC相互效果,起到加工助劑的效果,促進PVC的塑化和凝膠化,塑化時刻短,具有很好的加工功能。成形溫度和塑化時刻對缺口沖擊強度影響較小,彎曲彈性模量下降也小。一般用量在5-7質量份,經ACR改性的硬PVC制品有優秀的室溫沖擊強度或低溫沖擊強度。

  而經實驗論證,ACR與CPE比較抗沖擊強度要高30%左右。因此在配方中盡可能選用PVC/ACR共混系統,而用CPE改性且用量低于8質量份時往往會引起型材發脆。

  3、安穩劑過多或過少:

  安穩劑的效果是按捺降解,或與釋放出的氯化氫反響以及防止聚氯乙烯加工時變色。

  安穩劑依據種類不同用量也不同,但總的一點來說,用量過多會推遲物料的塑化時刻從而使物料出口模時還欠塑化,其配方系統中各分子之間沒有完全溶合,其分子間結構不牢固構成。而用量過少時會構成配方系統中相對低分子物降解或分化(也可以說成過塑化),對各組份分子間結構的穩固性構成損壞。

  因此安穩劑用量多少也會對型材的抗沖擊強度構成影響,過多或過少都會構成型材強度下降引起型材發脆現象。

  4、外潤滑劑用量過多:

  外潤滑劑與樹脂相溶性較低,能夠促進樹脂粒子間的滑動,從而減少沖突熱量并推遲熔化進程,潤滑劑的這種效果在加工進程前期(也就是在外部加熱效果和內部產生的沖突熱使樹脂完全熔化和熔體中樹脂失去辨認特征之前)是Z大的。

  外潤滑劑又分前期潤滑和后期潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現為較差的外形,如果潤滑劑用量不妥,可能構成流痕,產值低,污濁,沖擊性差,表面粗糙、粘連,塑化差等。特別是用量過多時,就會構成型材的密實度差、塑化差,而導致沖擊功能差,引起型材發脆。

  5、熱混加料順序、溫度設值以及熟化時刻對型材的功能也有決定性的要素:

  PVC-U配方的組分許多,所挑選加料順序應有利于發揮每種助劑的效果,并有利于進步渙散速度,而防止其不良的協同效應,助劑的加料順序應有助于進步助劑的相輔相成效果,克服相克相消的效果,使應在PVC樹脂中渙散的助劑,充沛進入PVC樹脂內部。

PVC異型材

  典型的鉛鹽安穩系統配方加料順序如下:

  a.低速運轉時,將PVC樹脂加到熱混鍋中;

  b.在60℃時,高速運轉下參加安穩劑及皂類;

  c.在80℃左右,高速運轉下參加內潤滑劑、顏料、抗沖擊改性劑、加工助劑;

  d.在100℃左右,高轉速下參加蠟類等外潤滑劑;

  e.在110℃,高速運轉下參加填料;

  f.在110℃-120℃低轉速下排出物料至冷混桶中進行降溫;

  g.冷混至料溫降至40℃左右時,卸料過篩。

  上面加料順序較為合理,但在實踐出產進程中,依據本身的設備及各種條件也有所不同,多數廠家除樹脂外,其他助劑一同參加。還有的是輕質活化碳酸鈣同主料一起參加等等。這就要求企業技術人員依據本企業的特色制定出適合自己的加工工藝及投料順序。

  一般熱混溫度在120℃左右,溫度太低時物料達不到凝膠化和混料均勻,高于此溫度部分物料可能會分化揮發,并且干混粉料發黃。

  混料時刻一般在7-10min物料才能到達密實、均化、部分凝膠化。而冷混一般在40℃以下,并且要求冷卻時刻要短,如溫度大于40℃且冷卻速度又慢,則制備的干混料會相對常規密實度差。干混料的熟化時刻一般在24小時,大于這個時刻物料易吸收水份或結塊,小于這個時刻物料各分子間的結構還不太安穩,構成擠出時型材外形尺寸和壁厚波動較大。以上就是PVC異型材環節如不加強操控都會對型材制品的質量構成影響,個別情況便會表現為型材發脆。


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